Filtration de l'huile dans l'énergie

La soufflerie de chaudière est un système clé de la centrale électrique, dans la mesure où l’efficacité de son fonctionnement détermine l’efficacité du processus de combustion. Si la soufflerie de chaudière ne fonctionne pas efficacement, la production doit s’arrêter jusqu’à ce qu'un système de veille puisse être connecté ; et même dans ce cas-là, la réparation de la soufflerie coûte très chère en raison du coût élevé des composants. La contamination par des particules d’usure est très fréquente dans les souffleries de chaudière puisque l’usure de la boîte à engrenages est importante en raison des forces élevées qui s’exercent. De plus, la température ambiante élevée entraîne une dégradation de l’huile qui réduit généralement la lubrification et favorise l’usure des composants. Le fait d’installer un filtre fin peut considérablement réduire le coût de fonctionnement et prolonger la durée de vie des composants d’une soufflerie de chaudière dans une centrale électrique.

Les broyeurs et concasseurs de charbon dans les centrales au charbon fonctionnent dans des conditions difficiles, avec de la poussière et des températures élevées. L’huile des boîtes à engrenages est polluée par la poussière de charbon et on constate souvent des classes ISO élevées. Cela entraîne une dégradation de l’huile au fur et à mesure que la viscosité et les valeurs TAN augmentent, et la formation de produits de dégradation de l’huile s’accélère. De plus, la contamination par les particules entraîne souvent le micropitting. En général, si l'huile n'est pas filtrée par un filtre fin en dérivation, il faut la filtrer tous les ans. Dans les broyeurs et les concasseurs de charbon, l’installation d’un filtre résoudra les problèmes en limitant considérablement la classe ISO de l’huile pour un fonctionnement sans encombre avec de l’huile propre. En plus de cela, il est inutile de changer l'huile tous les ans, et vous contribuez à protéger l'environnement. Les filtres fins sont des filtres à huile en dérivation avec une très grande surface offrant une capacité de rétention de la saleté très élevée. Grâce au système d’attraction polaire, le matériau du filtre en cellulose éliminera les produits de dégradation de l'huile, pour une huile propre et des coûts de maintenance réduits.

Une tour de refroidissement refroidit l’eau à la sortie des turbines. Souvent utilisée dans les centrales électriques des sites où l’alimentation en eau est limitée, l’eau circule en boucle fermée. En raison de l’alimentation d’eau limitée, il est essentiel de préserver l’efficacité de la tour de refroidissement et les filtres en dérivation sont idéaux pour cela. La contamination par des particules d’usure est très fréquente dans les engrenages des ventilateurs des tours de refroidissement. En effet, l’usure de la boîte à engrenages est importante en raison des forces élevées qui s’exercent et des vibrations. De plus, la température ambiante élevée entraîne une dégradation de l’huile qui limite généralement la lubrification et favorise l’usure des composants. Un filtre fin peut éliminer les particules et les produits de dégradation dans l’huile, ce qui permet de réduire considérablement le risque de dommages causés à l’engrenage du ventilateur de la tour de refroidissement et de prolonger la durée de vie des composants.

Les centrales électriques font régulièrement tourner leurs turbines à gaz pendant 3 à 5 jours au diesel à partir de leurs réservoirs de stockage, afin de tester leurs plans en cas de défaillance d’alimentation de gaz. Assez souvent, la qualité du diesel dans le réservoir de stockage n’est pas conforme aux niveaux standards d’utilisation dans la turbine, et lorsque cela est le cas, la centrale électrique est obligée de changer ou nettoyer le carburant diesel ; deux opérations très coûteuses. Les réservoirs de stockage du diesel sont généralement très volumineux (1 000 m3 à 6000 m3) et la plupart du temps, le carburant diesel contient de grandes quantités d’eau, des éléments de contamination microbienne et des particules, ainsi que de grandes quantités de sodium et de potassium. Le fait d'installer un filtre séparateur peut considérablement réduire les coûts d’exploitation, étant donné que le carburant peut être maintenu propre et prêt à l’emploi lorsque cela est nécessaire. Par exemple, le fait de faire passer l’huile dans une cartouche filtrante peut réduire la quantité d’eau dans l’huile à un taux de <50ppm; les niveaux de sodium et de potassium passant en-dessous des niveaux recommandés.

Concernant les fours dans les centrales électriques, des systèmes hydrauliques sont généralement installés afin de contrôler les buses qui régulent le processus de combustion. L’huile présente dans les systèmes hydrauliques des fours est exposée à une contamination importante en raison de l’environnement difficile et des températures ambiantes élevées. La chaleur entraîne une dégradation de l’huile qui réduit la viscosité de l'huile et la durée de vie de l'équipement. Si elle n’est pas efficacement éliminée, la poussière entraîne une contamination par des particules qui réduit la durée de vie de l’équipement également. Un filtre fin en dérivation est un moyen efficace d’éviter la contamination par les particules et d’éliminer les produits de dégradation de l’huile. Ces filtres sont utilisés dans les centrales électriques du monde entier pour conserver une huile propre et accroître la durée de vie de l'huile dans les systèmes hydrauliques des fours. les moteurs installés dans les centrales thermiques et adaptés à chaque application spécifique.

Les moteurs à gaz modernes sont extrêmement efficaces et optimisés pour une économie de carburant maximale. En fonction du type de carburant, les sources de contamination sont l'usure des métaux et la dégradation de l’huile qui entraînent une accumulation de boue et une plus grande viscosité. L’augmentation de la viscosité diminue le refroidissement, réduisant ainsi l’efficacité du moteur. De plus, l’augmentation du niveau d'acidité (TAN) dans l’huile pose souvent un problème dans les moteurs à gaz. Un filtre fin en dérivation est un moyen efficace d’éliminer la contamination dans les moteurs à gaz. Lorsque l’augmentation de l’acidité pose un problème, l’installation d’un filtre fin en dérivation avec cartouches filtrantes qui neutralisent l’acide peut résoudre ce genre de problèmes

Les blocs d’alimentation sont utilisés dans une large gamme d’applications hydrauliques dans les centrales électriques, par ex. pour réguler les circuits, les convoyeurs, les grues à charbon, les souffleries et les vérins hydrauliques. Les huiles utilisées peuvent être très spéciales, par ex. les fluides HFC devant rester entièrement sèches. Les filtres fins sont la solution idéale pour conserver une huile sans particules et éviter qu’elle se dégrade, et donc garantir un fonctionnement optimal et efficace. La plupart des systèmes hydrauliques d’une centrale électrique fonctionnent dans des conditions difficiles et sont soumis à des températures élevées, de la poussière et des heures de fonctionnement continu qui entraînent la contamination de l’huile par des particules et l’augmentation des valeurs TAN. La génération constante de produits de dégradation de l’huile (résine et boue) entraîne des dysfonctionnements, par exemple au niveau des servovalves, si l’huile n’est pas filtrée par un filtre fin. Les systèmes de filtration de l’huile en dérivation augmentent considérablement la fiabilité et la durée de vie de l’équipement. La capacité importante de retenue de la saleté, la réduction efficace du taux d’acidité et l’élimination des produits de dégradation de l'huile sont particulièrement adaptées aux systèmes hydrauliques dans les centrales électriques.

Les pompes d’eau de refroidissement font circuler de l’eau de refroidissement du côté primaire et secondaire de l’échangeur de chaleur. Si les pompes de refroidissement ne fonctionnent pas efficacement, la génération d’énergie peut être interrompue et le coût d’exploitation des pompes de réserve est très élevé. Par conséquent, la disponibilité est essentielle dans ce système spécifique. En raison des faibles niveaux de tolérance de la boîte à engrenages, les pièces s’usent avec la formation de micropitting et la présence de particules dans l’huile. De plus, l’infiltration d’huile entraîne une dégradation de l’huile qui peut réduire considérablement la durée de vie des composants. En fonction du taux d’eau dans l’huile, il est possible d’utiliser un filtre fin ou un filtre séparateur pour éliminer en une fois les particules, l’eau et les produits de dégradation dans l’huile. Cela réduit considérablement le risque de dommages causés aux pompes à eau de la tour de refroidissement et prolonge la durée de vie des composants.

Dans une centrale à vapeur, les pompes d’alimentation permettent de s’assurer que l’eau de traitement est pompée vers la chaudière et recyclée dans le système une fois le processus terminé. Si les pompes d’alimentation ne fonctionnent pas efficacement, la génération d’énergie peut être interrompue et le coût d’exploitation des pompes de réserve est très élevé. Par conséquent, la disponibilité est essentielle dans ce système spécifique. Les sources classiques de contamination de l’huile dans les pompes d’alimentation sont l’eau condensée, les particules et les produits de dégradation de l’huile que l’on trouve le plus souvent dans l’huile pour engrenages. Si ces éléments ne sont pas éliminés efficacement, la durée de vie de l’équipement peut être considérablement réduite. En fonction du taux d’eau dans l’huile, le fait d’installer un filtre fin ou un filtre séparateur peut considérablement réduire le coût de fonctionnement et prolonger la durée de vie des composants sur une pompe d’alimentation en éliminant les particules, la dégradation de l’huile, l’eau et en permettant de préserver une huile propre à l’aide d’un seul système.

Les commutateurs de tension en charge sont utilisés dans des applications variées avec de nombreuses caractéristiques de fonctionnement. Le courant peut être changé quelques fois par an ou plusieurs fois par minute, et le bon fonctionnement d’un commutateur garantit l’efficacité opérationnelle et des coûts de consommation d’énergie minimums. Les différents changements créent des étincelles qui entraînent des dépôts de carbone, la dégradation de l’huile dans le commutateur et des particules. Cela réduit la résistance de l’huile, encrasse les gamètes de contacts, favorise l’usure des contacts qui peuvent finir par causer des dysfonctionnements, des réparations coûteuses et des interruptions de fonctionnement. L’installation d’un filtre fin peut éliminer de grands volumes de particules dans l’huile des commutateurs à prises de réglage et prolonge considérablement la durée de vie de l’huile et des composants du commutateur.

Les systèmes de contrôle et régulation des turbines servent à contrôler les vannes pour une production d’énergie efficace. Il est essentiel que ces vannes fonctionnent correctement. Qu’il s’agisse de vannes pour le carburant ou d’alimentation de vapeur, vous trouverez des niveaux de tolérance très faibles dans les servovalves. La dégradation de l’huile entraînera la formation d’une couche de vernis sur les surfaces internes, ce qui risque de faire coller les plongeurs et de déclencher la turbine. Dans ce genre de systèmes, les types d’huiles utilisées sont les huiles minérales ou les esters de phosphate, et la contamination de l’huile hydraulique est causée par les particules, les produits de dégradation de l’huile et l’eau. Lors de l’utilisation d’esters de phosphate, les acides sont également une préoccupation importante. Les particules et l’eau entraînent l’usure de l’équipement et accélèrent le processus de dégradation de l’huile. Les produits de dégradation de l’huile (résines) bouchent les filtres pression en ligne et entraînent un dysfonctionnement des vannes. En général, l’infiltration d’eau n’est pas un problème majeur pour les commandes hydrauliques des turbines à vapeur, mais sa présence peut être dûe à la condensation. Un système de filtration d’huile adapté pour préserver une huile propre serait un filtre fin pour les huiles hydrauliques minérales et les filtres fins avec cartouches à échange d’ions pour les esters de phosphate. En cas de présence d'eau importante , nous préconisons un filtre séparateur.

Le système d’huile de lubrification principal d’une turbine est le système d’huile le plus important d’une centrale électrique. Un caisse d’huile de lubrification pour une turbine de 30 MW peut facilement contenir 40 000 litres d'huile, en général ISO VG46. L’huile lubrifie les paliers de la turbine et garantit que la chaleur, les particules, l'eau, les produits de dégradation de l'huile ne créent pas d’usure des paliers. Dans une turbine à vapeur, l’inquiétude principale est l'émulsion d'eau dans l'huile dûe, par exemple, à une fuite à travers des joints à labyrinthe. L’eau entraîne la corrosion des paliers et une dégradation rapide. Pour les turbines à vapeur, un filtre séparateur doté de cartouches filtrantes permet d’éliminer les particules et les produits de dégradation de l’huile en même temps, mais également de séparer l’eau via le principe de coalescence. Dans une turbine à gaz, l'inquiétude principale est la contamination particulaire et les produits de dégradation de l'huile qui réduisent la viscosité de l’huile et entraînent l’usure des paliers et une surdégradation rapide de l’huile. Pour les turbines à gaz, un filtre fin permet d’éliminer les particules et les produits de dégradation de l'huile en même temps.